近日，由蜂巢能源自研的第三代超高速叠片技术——“飞叠”正式导入盐城基地。今天，蜂巢能源盐城基地总经理李进召和工艺技术副总刘小安带着广大网友一起走进蜂巢能源盐城，揭秘行业最领先的飞叠生产工艺。了解如何凭借规模化、极简化、集成化、智能化制造的优势，助力短刀电芯的生产，为客户带来更高效、更安全、更具成本优势的电池产品。

      高效切叠 安全制造降本增效

      来到盐城基地6号产线装配车间现场，4台飞叠设备已然安装调试完毕。

      蜂巢能源工艺装备中心负责人尹东星表示，飞叠通过三种途径，从制造层面保证产品安全。首先，飞叠通过隔膜与极片的提前热复合彻底消除隔膜褶皱以及极片掉粉的隐患；其次，飞叠通过叠片与热压集成的方式保证电池内部结构完全稳定，能更好的提升产品良品率。

      此外，飞叠还配备了最先进的AI视觉检测功能，精确识别各种外观与尺寸不良并及时调整切刀位置，可以实现CCD定位，将叠片对齐度精度控制在±0.3?以内，纠偏精度控制在±0.2?以内，可实现每层极片每个角部的100%对齐度检测，解决了行业隔膜褶皱、对齐度不良等缺陷控制与监测痛点问题。

      目前锂电产业处于进行TWh大规模制造时代，在设备产线高速化提升的同时，面临制造成本居高不下与安全性等棘手问题，飞叠技术通过技术创新集成叠片，热压功能，减少设备占地面积，在单片效率方面实现对比传统叠片路线提升200%以上，每GWh投资节省53%，设备单位占地节省45%以上，4台飞叠设备一个月可生产30-40万支短刀电芯，并可根据客户需求柔性调整产品尺寸。预计飞叠6月份完成爬坡期，届时生产良品率可达95%。

      效率起飞 助力动力和储能叠变

      在动力电池市场，方形叠片与圆柱是两条主要的技术路线。在技术路线选择上，蜂巢能源采用叠片技术，并率先将叠片用于方壳电池制造，通过技术创新迭代，突破叠片技术效率瓶颈，从第一代叠片技术单工位叠片效率0.6秒/片，到高速叠片技术2.0实现单工位叠片效率0.45秒/片且同时叠两片，再到第三代高速叠片技术飞叠实现了0.125秒／片的叠片速度，赶超卷绕效率。

      随着储能市场的爆发，大电芯成为趋势。叠片工艺更适合储能市场对长薄化大容量电芯的要求。同时，储能市场对电芯的安全性与一致性要求更高。飞叠技术实现极片与隔膜完全复合，保证了正负极反应界面的一致性，加上先进的AI视觉检测功能，确保了产品内部的零缺陷，能够为储能市场提供更安全、一致性更好的电芯产品。